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答：直接染料染纤维素纤维及其混纺交织物时，经常会遇到纤维素纤维(棉或粘胶)得色浅或褪色严重的问题。电解质(NaCI、Na2S04)是直接染料的促染剂，加得太少会影响染料的提升率，太多则会造成染料聚集，导致盐析(即染料从染液中析出)，且氯化钠的盐析现象比硫酸钠更明显。所以在染色时，NaCl的实际用量应比Na2S04少1／3左右。析出的染料会沉积在织物上形成浮色，从而影响色牢度，严重时还会产生色点、色块等疵病。 直接染料染色时控制电解质用量可按以下三方面进行： (1)可以参考染料供应商提供的色卡资料。一般色卡上不仅有标准深度的染样，而且还有染色方法，如直接染料在染浅、中、深、黑色时要加入的电解质(NaCl、Na2SO4)量。各家厂商色卡上的数据不尽相同，所以使用时需视织物厚薄、浴比大小、染色深度、织物品种等具体情况而定。譬如，同类织物，厚型的可多加1～3 g／L；混纺织物或粘胶织物可适当少加一些。判断染色终点前是否还需追加电解质，主要视染物的深度而定。与标样对比，如果偏浅，且残液中还有染料，则追加电解质是有效的，否则只能添加相应的染料。 (2)要视染色设备而定。例如，按溢流喷射染色机浴比1∶10计算，纯棉(粘胶)纺织品染浅色如淡黄、天蓝、粉红、湖绿、雪青、浅灰等色泽时，可加电解质0～5 g／L；染中等色泽，如草绿、姜黄、咖啡、豆绿、艳蓝、紫罗蓝、枣红等颜色时，可加5～lO g／L；染深色如大红、墨绿、深棕、藏青、铁灰等色时，可加10～15 g／L；染黑色时，可加15-20 g／L，若颜色偏红光，需另外添加5 g／L左右纯碱(Na2C03)，以提高其乌黑度。为了提高直接耐晒翠蓝的上染率，也可在染色后期添加纯碱助染。若在卷染机上染色，浴比只有1∶3，则电解质的用量需加大。例如在M-125卷染机上的用量一般为30～80 g／L(由浅色至深色)，染黑色还可适量增加，以染料不析出为准。如果残液中能看到染料聚集物就说明电解质过量。鉴别染液中电解质是否过量，可取一盛器，舀取适量染液，慢慢向外倾倒，仔细观察盛器内的染液是否出现混浊，或呈微细的聚集物且易沉淀。电解质过量时，只要在染浴中添加3～5g/L分散剂WA(上海助剂厂)，并继续沸染，残液中聚集的染料就能够解聚，并逐步扩散。不过这对有些染料的色相会造成色变。假使没有这种现象，说明电解质没有过量，只是随染色时间的变化，染液显得淡／浓一些而已。 (3)要注意直接染料染色时，电解质和匀染剂的加入方法： ①直接染料染色时不是一律都要加入电解质。由于商品染料中已经不同程度地含有电解质和碱剂，特别是一些直接性高的染料，如橙、紫染浅、中色，染色时非但不用加电解质，相反还要添加匀染剂，如净洗剂209、613(雷米邦A)或平平加O等。有时为了达到匀染目的，甚至应在加入染料前先加入匀染剂1～3 g／L，让织物运转lO～15 min后，再将染料充分稀释，缓缓加入染浴中。尤其是粘胶类纤维及其与蚕丝的交织物，由于初染率很高，即使采用直接性较低的染料，也要防止色花。 ②直接染料染纯棉织物时，电解质一般应在中染阶段加入。有时染机大、织物容量多，为防止色花还需分次加入，待最后一次加入后，至少再染20～30 min。如果仍比标样稍浅，则可停止加热，延长染色时间。当然，若色泽过于偏浅，则说明染料用量太少，单靠追加电解质是无济于事的。 ③直接／分散染料同浴一步法染棉(粘胶)／涤纶混纺交织物时电解质的加入方法，笔者在《印染》2003年第10期第53页和第ll期第52页的“问与答”上已有详述。④匀染剂平平加O属脂肪醇环氧乙烷缩合物，虽对大多数染料染色有优良的分散和匀染作用，但实践证明不宜作耐晒蓝B2RL、铜蓝2R、深棕NM、藏青D-R和紫色类直接染料的匀染剂，因为它会削弱红光而导致色变。实践证明，净洗剂可作为直接染料的匀染剂而不产生色变。 (朱善长)印染(2006 No．14)
答：采用人造丝（粘胶）作经纬而织成的丝绒，如55504利亚立绒、乔其立絨等它们的特点：质地平挺细薄，绒毛耸立、清晰、显地，绒面平整光洁，手感柔软，有弹性，色泽均匀鲜艳，边道整齐，主要用于妇女服装及装饰方面。外销一直很好，尤其是俄罗斯等国家颇受欢迎。过去对这种织物染黑色是一向应用联苯胺结构的直接黑BN等染料染色,现在严格禁止使用了这类染料,所以一般只有从符合目前环保要求的直接耐晒GF、VSF600、直接混纺黑D-HR、D-RSN、D-ANBA和直接黑GGF中去选择,但这些黑色直接染料的染色性却比过去的要差些,如初染率高,给色量低,电介质（NaCL、Na2SO4）用量大,有时为了使色光乌黑些,甚至还要添加纯碱（Na2CO3）使染色介质趋向碱性介质（ph＝8~9）或延长20~30min染色时间等才能达到要求,特别是分散环保NP系列,由于它的分子量大,染色过程中迁移性差,一旦产生色花还难以剝色与修复。加之,粘胶纤维本身的湿强力仅干强力的40~50％,在湿态下的时间又不能太长久, ,避免强力受损,织物疲软。另外再从粘胶纤维的本身性质来讲,它是有结晶区和无定形区两部份组成,染料对它们的亲和性是完全不一致的。如无定形区则上染快,而结晶区却相反,所以要使这种织物达到透染,即动态平衡,就需要比染棉纤维更长一些时间才能达到目的。鉴于这种矛盾所以染色一般只须一次成功,忌多周折。然而,丝絨的染色設备又与众不同,它主要有星形架及其座車、精练（染色）槽。以及升降和循环系统组成,属于流体染色。D-ANBA和直接黑GGF中去选择,但这些黑色直接染料的染色性却比过去的要差些,如初染率高,给色量低,电介质（NaCL、Na2SO4）用量大,有时为了使色光乌黑些,甚至还要添加纯碱（Na2CO3）使染色介质趋向碱性介质（ph＝8~9）或延长20~30min染色时间等才能达到要求,特别是分散环保NP系列,由于它的分子量大,染色过程中迁移性差,一旦产生色花还难以剝色与修复。加之,粘胶纤维本身的湿强力仅干强力的40~50％,在湿态下的时间又不能太长久, ,避免强力受损,织物疲软。另外再从粘胶纤维的本身性质来讲,它是有结晶区和无定形区两部份组成,染料对它们的亲和性是完全不一致的。如无定形区则上染快,而结晶区却相反,所以要使这种织物达到透染,即动态平衡,就需要比染棉纤维更长一些时间才能达到目的。鉴于这种矛盾所以染色一般只须一次成功,忌多周折。然而,丝絨的染色設备又与众不同,它主要有星形架及其座車、精练（染色）槽。以及升降和循环系统组成,属于流体染色。严格来讲,要防止丝絨类织物的染色色花,首先,要从上架操作抓起,一般上架时是由3人同时进行,左右两人为套钩手,熟练的套钩人总是套在絨边的1/2处,如果钩在太边上不仅容易产生坏边,而且还会影响各道工序的顺利进行,如精练时坏边了,织物就全堆积挤压以致使邻近织物悬重增重,增加坏边量造成更大损失,另1人是辅助星形架的旋转,三者须保持一致的操作熟练水平,尤其是速度与手势,只有保持絨面松紧要适中而不歪斜,一般经向偏紧,纬向要平直,见钧套钩,做到不跳钩,不叠钩,这是减少和防止精练、染色时均匀的一项有效措施。实践证明，如果上架操作搞得不好无论染何种颜色是都会产生色花的,因此,织物上架是防止色花的关鍵之关键。 其次,在这种設备上染色,多采取传统的连续缸染色方法,废水少,用料省,成本低,符合印染行业清洁生产要求,有条件的要予以推广。但尽管续缸染色,也要防止染色色花,如丝絨染色,头缸染色结束,应先关闭蒸气阀后再出缸。出缸以后先要适量補充冷水,调整浴比,然后追加头缸半数的勻染剂,如净洗剂209、LS或雷米邦A,再将经过前处理的织物吊入染缸内进行染色10~15min,让织物在残液中先适应片刻,让前处理过程中的不均匀状况得到弥補,然后,再将事先溶解好的染料经充分稀释缓缓加入染缸内,待染15min左右,分2次加入促染剂：第一次加入1/2染15min左右,再将剩余的1/2加完,保温染色至结束,这样就能显著防止产生染色色花。而咨询笔者的一些工厂的操作方法,往往是头缸染色结束,就一锅脑而地将染料、促染剂倒入残液内,稍作搅拌,有的甚至不开泵搅拌就直接将待染物吊入缸内,並马上打开蒸气阀进入染色状态,这样的操作,虽“快”了些,但色花的几率也就要高些,这是不容置疑的。直接染料续缸染色的追加用量一般为头缸用量的70~80％,第3缸仅需头缸用量的65~75%,实践证明,如续缸比前一缸的色泽浅2成左右则可追加适量促染剂予以弥補,一般能够凑效。 最后,扼要介绍丝絨的染色工艺流程：上架→精练→水洗→中和（宜用醋酸）→水洗→染色。 头缸（空白浴）染色,在染缸中先加入2/3的清水约1500L,加热至40℃,依次加入六偏磷酸钠或分散螯合剂,以改善水质（具体用量视各单位水质硬度而定）再加入匀染剂（见上）染料,开启循环泵搅拌2~3min,吊入星形架（经过前处理的润湿染物）,補足规定浴比,一般为1∶40,並以1℃/min的速度升温至微沸（约95℃左右）,促染剂分3次加入：第一次1/3在刚达到沸染时加入；保温染色15~20min加入第二次；继续染15~20min加完,再保温染色20~30min,对校近似,出吊出染缸,一定要在原缸上用冷水淋一下,不使深浓染液外溢,然后,再移入另外放满清水的染槽内进行充分水洗,如果染槽不够用，染后的水洗也可在Q113绳状染色机上缸上进行。或再经固色剂处理,完成整个染色工程。实践体会,要染好这种织物，另外还要掌握好4点①精练（前处理）浴中不要用氫氧化钠NaoH,可用碳酸钠Na2CO3取代,易水洗,不降强；②一定要添加精练净洗剂178（上海永鑫）,经检测无APEO,去杂效果好,特别是不会将溶落在练液中的杂质返沾到织物上去。这里向大家推荐笔者为某厂提供的一则粘胶丝绒的精练处方和工艺： 处方（g/L） 头缸 续缸 六偏磷酸钠 0.3~0.5 0.15~0.25 纯碱（Na2CO3） 5.0~8.0 2.0~4.0 精练净洗剂178 1.0~1.5 0.50~0.75 （注：如水质要求需用分散螯合剂的话,其用量一般在0.5～2.0之间,经试验而定） 工艺：浴1：40，100℃，20~30min,经80℃热水洗5~10min,然后用（98%）HAc 0.5ml/L,40℃中和5~10min,最后在清水中（室温）处理5~10min,吊出待染；③无论采用那种直接黑多数采用续缸染色,但連续使用24h后就须彻底清缸,即从头缸开始。头缸最好要多加1/3~2/5的匀染剂（或净洗剂）,染料也相应多加1/3左右,这样实际上是边练边染,不仅色泽乌黑亮丽,而且容易清洗,既不不浪费染料,又能提高加工质量；④过去精练时总要加点保险粉（Na2SO4）目的是而提高白度,但实践证明加入保险粉后对织物能增加白度,对颜色却无增艳作用。 （朱善长）
答：黄D-3RNL、玫红D-FR和蓝D-．4BN为分散环保NP系列(吴江云染化工、云染染料化工厂)三原色。由于它们的相容性较好，上染基本一致，色牢度较好(表1)，所以在实际生产中较多地应用于染浅鲜色。值得注意的是，黄D-3RNL在染色，特别是染纱线时容易产生色花。直接染料产生轻度色花，解决方法一般为：在染液中添加平平加0 0．5～1 g／L或净洗剂209、613(雷米邦A)2～4 g／L，继续染色30～45 min，通过移染作用达到匀染目的；如果出现严重色花，只有采用碱剂+还原剂进行剥色后，再重新染色。但是，黄D-3RNL若发生染花很难剥尽。据资料介绍，在直接混纺(D-型)染料中有不少品种采用三嗪环作为连接基，既加大了染料的直接性，又提高了染料的高温稳定性，还改善了染料的牢度性能。有的品种既是分散环保NP系列，又是分散高水洗牢度GSX系列，例如C．I．直接黄86(直接耐晒黄RL)、黄106(直接耐晒黄ARL)、黄161(直接耐晒黄3RNL)、红83(直接耐晒红玉BLL、红83：1(直接耐晒红玉BL)、红224(直接耐晒大红F2G)、红227(直接耐晒红FR)、紫66(直接耐晒紫4BL／5BL)、蓝70(直接耐晒蓝RGL)、棕95(直接耐晒棕BRL)、黑166(直接耐晒黑B)等。 表1宜染浅色的分散环保NP系列三原色染色牢度 染料 耐日晒 耐洗牢度／级 汗渍牢度／级 摩擦牢度／级 牢度／级 褪色 沾色 褪色 沾色 干摩 湿摩 黄D-RFNL 4 3～4 4～5 3～4 4—5 4～5 4 红D-RF 3～4 3～4 4 3 3^．4 4～5 3～4 蓝D-4BN 6～7 1～2 l～2 4_5 2—3 3—4 2～3 实践证明，这些染料中，双偶氮和三偶氮结构的染料较容易剥色，但单偶氮结构的却很难剥尽，所以采用这些染料染色只能一次染成。以下是黄D-3RNL的化学结构式： 由此可见，分子结构中的偶氮基经还原剂处理后虽可断键，但残留物仍显黄色，再用NaOH(片状)5 g／L+雕白块8 g／L+渗透剂T l g／L，经过100℃×6 min剥色处理，结果呈浅黄色。因此，这些染料染色纺织品，一旦染花，除非改染深黑色，要染原来的颜色很困难，印花也难以拔白。要防止染疵，需注重以下几点： (1)加强待染纺织品的前处理。毛效要达到8 cm／30 min以上，去杂率在7～10左右，白度值75以上。实践证明，采用酶制剂+双氧水法或氢氧化钠+双氧水+精练剂法均能达到上述要求。前处理不均匀也会造成色花，此类色花比在染色过程中形成的色花更难修复，尤其是纱线。 (2)在加入染料前先加入匀染剂处理10～15 min，这对所有直接性高容易染花的染料都非常必要。在溢流机上使用直接染料的匀染剂，应避免因泡沫多而堵布，造成色花。此外，促染剂（电解质）不宜在始染阶段一次性加入，宜在中染阶段先加总量的1／2，终染前将染浴温度降至85℃后，再追加1／2，并继续运转15～20 min即可。实践证明，这样染色的残液(脚水)不会太清，所以染色结束时如与标样有偏差，则可在原液中追加促染剂或加相应染料予以纠正。 (3)严格控制升温速度。一般40℃始染，并以1～1.5℃／min的速度升至98～100℃。有时蒸汽压力大，升温过快，亦会使染浴中的染物因受热不匀而导致色花，尤其是循环溢流染色机的热交换器和喷淋管，需保持畅通。 (4)染色后，半成品需检验合格后再固色。因为阳荷性固色剂处理后，若发现色花，需把固色剂剥除后，经清洗干净才能修色；而在湿态时又难以鉴别质量优劣。所以，待染物烘干后并经检验合格再进行固色比较妥当。众所周知，由于固色剂对色光有一定影响，打小样时就要特别注意，务使大小样保持一致。如染浅紫(雪青)、天蓝、粉红等颜色，则可在固色浴中加入微量的荧光增白剂+适量的分散剂WA,起增艳作用。
答：直接染料染色对设备和技术的要求较低，且价格低廉，大多数染厂用来染纤维素纤维。直接染料大致可分以下几种：①普通型直接染料(N)，如墨绿NB、深棕NM等。普通型直接染料原来用联苯胺作中间体，现已被禁用，目前改用酰替苯胺作中间体取代。②混纺型直接染料(D)，它不仅可与分散染料以一浴两步法染T/C、T/R等混纺交织物，而且色谱齐全，色牢度好。因为在染料中引入了三聚氰基，分子结构增大，所以，其色牢度相对较好，它普遍用于纤维素纤维纺织品染色。③耐晒型直接染料，又称锡利(Sirius)染料。该染料在1/1标准深度下的耐晒牢度达到4级或以上，大多用来染浅色。 由于直接染料自身的局限性，它不可能完全取代其它棉用染料。实践证明，直接染料染色后采用较好的阳荷性固色剂处理，色牢度可提高0.5～1.5级。如杭州云染化工有限公司生产的固色剂AUR，经上海市染料研究所检测中心检测，无23种致癌芳香胺，甲醛含量仅为2.4mg/kg，远远低于Eco-Tex Standard 100标准的限定值，经其处理后的织物达到预期效果，加表l所示。 表1 固色剂AUR对色牢度的影响 染料名称 C.I.直接黑9 C.I.直接黑80 直接棕2RL 染色深度/% 3 6 3 6 3 6 8 未固色样 固色样 未固色样 固色样 未固色样 固色样 未固色样 固色样 未固色样 固色样 未固色样 固色样 未固色样 固色样 耐洗牢度/级 变色 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 棉沾 2 3-4 1 2-3 2 3 1-2 2-3 2-3 3-4 2 3 2 3 毛沾 4 4-5 4 4-5 4 4-5 4 4-5 4 4-5 3-4 4-5 3-4 4-5 摩擦牢度/级 干 4 4-5 3-4 4-5 4 4-5 4 4-5 4 4-5 4 4 4 4 湿 2-3 3-4 2 3 2-3 3-4 2 3 3 3-4 2-3 3 2-3 3 耐人造光牢度 (日晒)/级 4 3-4 4 4 4 3 4 4 4 3-4 4 4 4 4 注：①染色织物为14.7tex/14.7tex524根/10cm/283根/10cm全棉半漂坯布；②检测标准耐牢度按GB/T3921.1-1997；耐摩擦牢度接GB/T3920-1997；耐人造光牢度按GB/T 8427-1998(ISO蓝色羊毛标准)；③测试结果由上海市纺织科学研究院南方检测中心提供。 实践表明，固色剂AUR对直接染料固色效果较好，有的色牢度甚至可与活性染料媲美；其对颜色影响很小；但当染色深度降到3％时，耐晒牢度下降了0.5-1级。因此，表1三种深色染料不适合染浅色。 固色处理时，应注意如下事项： (1)经固色剂处理的染色织物，一定要充分清洗。特别像翠蓝、紫红、大红、深棕、藏青和墨绿等色泽的染色织物，不仅染色后水洗要充分，而且还要经脱水机脱于。有时烘干后，半成品检验无染疵，还要再进行固色处理，否则色牢度会有下降趋势。由于织物上的染料含量较多，若不及时固色，会产生染料泳移，出现条花等疵病。 (2)固色浴的用水硬度应控制在100mg/kg以内，特别要注意重金属离子超标问题。水质硬度过高会增加固色浴的凝聚作用，削弱固色效果。 (3)固色时一定要添加醋酸。醋酸具有阻止阳荷性物质聚集的作用，同时它也是阳荷性物质的助溶剂，有助于固色剂充分溶解，使固色均匀。 (4)固色条件浴比1:10，40℃加入固色剂2％-4％(owf)，具体由颜色深浅而定，另加醋酸1mL/L，处理20-30min，出缸，不必水洗，进行脱干，但脱水不宜过干，即开幅烘干。固色剂也可加在热定形车前的轧槽内，或与柔软剂一起浸轧，进而预烘、热定形。必须指出，染色后如要固色处理，织物在堆布车上的存放时间不宜过长，以尽量减少织物上染液和固色液的堆积，避免产生疵病。 (5)固色剂筛选用同一种染色织物，经固色后，①观察色变大小，如经固色剂处理后，与原样相比色变明显，则该固色剂最好不用，因为，经阳荷性助剂固色处理后，是不能再用阴离子染料进行修色的；②做一次湿摩擦牢度测试，这项牢度最敏感，只要湿摩擦牢度明显提高，其它染色牢度一般没有问题；③测定甲醛含量；④比较价格。
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