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答：这个问题在高温高压喷射溢流染色机的实际生产中具有普遍性。我认为，主要还是染色的工艺控制不妥和助剂使用不当所致。要防止这个问题，一般需注意以下三点： 1．染色时要同时加入高温匀染剂(对涤纶)，也要加入低泡高浊点的净洗剂(对棉或粘胶)，它们能有效防止上述两种染料可能形成的色花； 2．分散环保NP系列本身含有一定数量的电解质，尽管如此，染色时仍需加入电解质(NaCl或Na2SO4予以促染，尤其是盐效应类的直接染料。但染浴中电解质数量过多，会影响分散染料的稳定性，形成色花。因此，它可在染色基本结束，温度降到85～90％左右(机内无压力时)再加入，并再保温染色20min左右。这样既不影响分散染料的稳定性，又能确保分散环保NP系列有足够的提升力，且能降低染色残液中染料的剩余量，有利于废水处理； 3．在总的染色工艺曲线控制上还需注意，在升温到130％(0．18 MPa)保温染色30～45 min后，降温至85℃需继续保温染色20 min左右，使分散环保NP系列达到透染，以明显改善染色的重现性。 此外，要彻底防止这种情况的出现，不能排除织物的前处理效果和染色用水等的影响。
答：制作牛仔服的方法有两种：一是先染好纱线后再织成布(称色织布)；二是织物直接染色(亦称：色布)。前者大多采用靛蓝(属还原染料)，或靛蓝+硫化、靛蓝+冰染料(属不溶性偶氮染料)，也有少量深色，尤其是黑色，则选择硫化染料。后者大多采用涂料、杂色硫化染料和印地科素(不溶性还原染料)等染色。它们的色泽坚牢度都比较优良(除涂料染色外)，这些统称彩色牛仔布。 无论那种牛仔织物，它们在成衣前后都还要经过水洗、砂洗、磨毛、石磨和酶洗等深加工工序。在深加工时，或多或少地要加入化学药剂，有的还要经镶嵌拼破及刺绣等加工，目的都是要显现独特的风格和时尚感。因为绝大多数直接(混纺)染料属偶氮结构，水溶性好，各项色牢度又比较差，经不起深加工。遇化学物理处理后，色变现象严重，特别是遇到还原剂后，染料分子结构中的偶氮基会受到破坏，甚至变成无色化合物。据了解，有时为了调节色光作拖色(套色)之用，但也只能使用在最后一道工序中，有时虽经固色剂处理，往往也无济于事。严格来说，直接(混纺)染料染色的彩色牛仔服装，档次较低，多用于童装，但加工方便，价格低廉。
答：桑蚕丝和粘胶丝交织丝绒主要有65111乔其立绒和65302金丝绒两种。前者是以桑蚕丝为地经和纬线，粘胶丝为绒经的平素交织立绒织物；后者则是以桑蚕丝为地经和纬线粘胶丝为绒的交织绒类织物。因此可见，它们的经／纬组分基本一致，所以练染方法也相似。选用直接染料染色，因为直接染料既可染纤维素纤维，又可染蛋白质纤维，我们选用直接黑D-RSN、D-HR、D-ANBA、VSF600、GGF和耐晒黑GF等染料(均属环保类染料)。对纤维素而言，直接染料主要以范德华力和氢键结合力；而对蛋白质纤维而言，主要是成盐结合。因此，直接染料在蛋白质纤维上的染色牢度在一定程度上比纤维素纤维好。此外，直接染料价格低廉、使用方便，且染后经阳荷性固色剂处理，各项色牢度能满足要求，所以该染料在丝绒类织物上应用较广。要使这两种绒类织物应用直接黑染得乌黑色，可采取轻练重染的方法，具体操作方法如下： 首先，织物精练时纯碱(Na2CO3)用量可减少到1～2 g／L，当然桑蚕丝的脱胶效果会差些，但不必过虑。因为无论采用哪种直接黑，要在纤维素纤维或蛋白质纤维上染得乌黑，染色时除了加元明粉(Na2S04)作促染剂外，还需添加1．5％一2％纯碱(Na2CO3)，这时可使残留在桑蚕丝上的丝胶在染色过程中予以去除，并不影响成品手感和风格。 其次，由于染料用量在10％一15％(owf)，为了防止染色中产生色花和色渍(斑)等疵病，除加0．3 g／L平平加0或1～1．5 g／L净洗剂613作匀染剂外，最好再添加1.5～2 g／L分散剂WA(上助厂)。它不仅能防止染料凝聚产生染色疵病，还能增进蚕丝的丝鸣和改善染色整体效果。 有时为了按照标样染色，往往要加些相应的酸性、中性，甚至碱性等染料，以调节色光，由于染浴中有了分散剂WA的存在，就可避免许多问题的产生。实践表明，要使两种纤维达到色相一致，要求在95—98℃保温染色60 min以上，有时甚至可将染温降至85～90℃，然后延长染色时间，以达到透染的目的，使两种纤维组分上的得色均匀、丰满。 丝绒类织物应在星形架染色机上完成全过程加工，且不能叠挂，以避免折印和倒绒。染色完毕，充分水洗，然后用5％(owf)的阳荷性固色剂45～50'℃，处理30 min，固色浴中需加入l～2 mL／L(98％)醋酸，以克服固色剂本身的阻聚作用，以及中和桑蚕丝上残留的碱剂，确保织物中性干燥，避免脆损。 (朱善长)印染(2004 No.19)
答：无可非疑，直接混纺（D-型）染料是可以和分散染料同浴一步法染涤/棉或粘胶的混纺交织物，据报导,这类染料最早是日本化药公司（KYK）开发的Kayacelon,它是一类分子量大,直接性高,上染率较好；染料溶液对PH值的宽容度广；且在130℃高温条件下染液稳定的；各项色牢度较普通直接染料好的一种新颖染料。现在国内虽有12家企业生产,但品种只有28个,除去部分品种出口,从染色角度讲,在色谱和相溶性的选择上还是受到一定的局限性。因此,有许多同行问笔者,还有那些直接染料可以象混纺染料一样使用？据资料⑴报导,大部分分散高水洗牢度GSX系列品种可当作混纺染料使用(表1)： 表1分散高水洗牢度GSX系列和混纺染料对照表 分散高水洗牢度GSX系列名称 黄D-RL/D-RLG 黄3RLL/ARL 黄3RNL 红玉BLL 红玉BL 大红F2G/玫红F2G 红FR/玫红FR 紫4BL/5BL 蓝RGL 黑ANBA 直接染料索引号(C.I.) 黄86 黄106 黄161 红83 红83∶1 红224 红227 紫66 蓝70 黑166 分散环保NP系列名称 黄D-2RL/D-RL 黄D-3RLL 黄D-3RNL 红玉D-BLL 红玉D-BL 大红D-F2G 艳红D-FR 紫D-5BL 蓝D-RGL 黑D-ANBA 此外,笔者曾对其他许多直接染料也作过相应的实验筛选,其中可和分散染料同浴在高温高压工艺条件下使用的染料还有21只(表2)： 表2适用于高温染色的直接染料品种 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 色种 黄 黄 黄 黄 橙 橙 红 红 红 红 蓝 蓝 紫 紫 绿 棕 灰 灰 黑 C.I.号 8 11 27 29 37/40 26 81 31 23 99 80 76 51 46 33 2 17 122 91 直接染料名称 派拉佐黄5G 黄R 耐晒黃5GL 耐晒黄RT 克罗来丁橙J4RLL 金黄S 耐晒红4B 桃红12B 耐酸大红4BS 克罗来丁酱红BLL 蓝80(24315) 索拉蓝4GL 锡利紫BB 克罗来丁紫RLL 锡利绿BB 深棕NM 灰D(日晒牢度差) 铜盐灰(可宝乐非尼尔)GRL 铜盐黑(可宝乐非尼尔)RL (注：随着直接染料禁用范围的不断扩大,上述表中染料到你使用时是否禁用,届时望请及时查证,避免造成不必要的损失。) 这些直接染料之所以能耐高温,根据Schmitz 的研究认为,染料的化学结构,特别是分子中偶氮基的位置对染料的高温稳定性有很大关系。他认为：分子结构中偶氮基的邻位有羟基(－OH和甲氧基(－OCH3)的保护,其耐高温性就好(见图1、2)。 C.I. 31 直接桃红12B C.I. 76直接蓝4GL （图1） （图2） 从化学的观点看,因为羟基和甲氧基均系非极性化学基团,它们都有一个共用的电子对,所以在一般条件下共用电子对是不会偏属于某一个原子或原子团的,且又在偶氮基(—N∶N—)的邻位上,因此,在130℃/0.20MPa(兆泊)条件下染色就显得比较稳定。这样染色师在选择直接染料时的品种就增加了许多,更有利于相溶性的筛选。凡是直接染料,染色时都要用电介质(Na2SO4、NaCL)做促染剂,但直接和分散染料同浴一步法高温高压染棉(粘胶)/涤纶的混纺交织物时,电介质不宜和染料同时加入,最好在保温染色后,将染机内的溫度降至85℃,在无压条件下加入,並继续染色20min左右为妥,这样可以避免染浴中大量的无机盐和分散染料中的扩散剂产生凝聚,防止形成染疵。实践证明,直接染料经高温染色后,得色普遍较暗,特別通过阳荷性固色剂处理；而分散染料几乎又无光亮色泽,所以为了增加分散和直接染料的鲜艳度,在加入电介质前,可添加1g/L±0.5的防沾色剂、载体和分散螯合剂,则可互相减少沾色，载体如导染剂NP(上海永鑫)不仅具有促进涤纶上染,增加分散染料的鲜艳度,但如果染色用水质硬度过高,又很混浊,所以还必须添加分散螯合剂,改善水质,尤其对色泽鲜艳度要求较高的颜色, 效果显著。 (朱善长)参考资料：杨新玮,关于直接染料的发展思考,《上海染料》 2005年NO3(16) 印染(2005 No．8)
答：实际生产中，用分散染料染涤纶，直接染料染粘胶，经常会产生互相沾色，尤其在同浴一步法加工时更为突出，甚至影响色光。 产生沾色的原因大致有三点：①无论是分散，还是直接染料。染料商品中夹杂着的副产物(合成时反应不完全或反应后未处理去除的化合物)较多。如疏水性的分散染料中有亲水性的化合物，它就会沾污纤维素纤维；而亲水性的直接染料中有可能含有疏水性的化合物，它就会沾污涤纶。加之商品化时的填充剂含杂量较多，如分散染料中的扩散剂MF、木质素磺酸钠，耐热性较低，不仅染色时有沾污其它纤维的现象，甚至还会出现染液凝聚，沾污织物。②分散和直接染料同浴一步法染涤／粘或涤/棉混纺织物时，分散染料染涤纶要在高温高压(130～C．O.18 MPa)条件下，而直接染料染粘胶纤维和棉时，需要加入5～10 g／L左右的电解质( NaCl、Na2SO4)做促染剂，这些无机盐会影响分散染料悬浮液的分散性。③为了改善手感，有时对涤／粘混纺交织物进行不同程度的碱减量处理。碱减量可水解去除一部分涤纶中的低聚物和酯类的化学浆料，但不可能去净，有时虽已松弛，但尚未脱落，或已经溶落在工作液中又重新吸附到织物上，在染色过程中重新游离出来进入染浴，产生互相沾色，甚至形成斑渍。因此，要从根本上防止互相沾污，必须切实抓好以下三点： 首先，应该选用品质比较好的染料。筛选染料的方法很简便，可按照《印染》2004年N0．9(57)上介绍的滤纸吸液法进行试验。品质较好的染料，其染液能象蒸馏水一样，整齐、平稳地吸收在滤纸上，无不规则的凹凸形状和异色反应。 其次，染色时需添加分散螯合剂O.5～2 g／L。实践证明，水质硬度越高，互相沾污越严重。另外，还需区分浅色和深色，染浅色时，由于染料用量较少，所以只需添加2～3g/L防沾剂AT-309(上海助剂厂)，效果较好，且易清洗；而染深色时，由于染化料用量较多，染色时大量的电解质不能在开始时与染料一起加入，以防影响染浴的稳定性。 最后，要视前处理的实际效果而采取不同措施。如涤／粘混纺交织物，有时仅经煮练，成品的手感较硬，需要进行碱减量处理。减量处理后，要经煮练，去净纤维上的杂质，减少由于前处理不净所带来的不良后果。实践表明，经过碱减量的织物，再煮练时无需另加碱剂，但一定要添加高效精练剂2～3 g／L，防止溶落下来的各种杂质再沾附到织物上。有时水洗时，尤其是冬季，不仅要提高水温，还要添加0.5～2 g／L的分散螯合剂，以确保前处理质量。 (朱善长)
答：直接和硫化是两类性质完全不同的染料,严格来讲,至今尚无一种直接黑的色泽完全和硫化黑相似。最近笔者连续接到几只咨询电话,问是否有一种直接黑,染在全棉纺织品上的色泽,主要是指乌黑度和硫化染料相似？据说是由于环保的原因,不能应用硫化黑染料。但据文献⑴记载,硫化黑确切的化学结构尚不完全清楚。现在市售的硫化黑,大致有这样3种结构式的混合物,即： 1、 硫化温度在103~105℃时的结构为： 2、硫化温度在110℃以下时结构为： 3、硫化温度在110℃以上时结构为： 注：：以上各式中x=2~7 由此可见,硫化黑染全棉纺织品的色泽乌黑度是特殊的,确实是无法取代的,尤其是经过丝光的棉纺织品上则更佳。但事实应用硫化黑的三废严重,且难处理。有些地方虽明文规定：不准使用！且屡禁不止。笔者曾经看到过吳江云染化工、云染染料化工厂的一份“直接耐晒黑GGF的应用说明”据介绍该染料无论是色泽与牢度等方面均与硫化黑近似。为此,笔者作了一些了解和实践,据该厂反映,近年来直接耐晒黑GGF的销量居高不下,唯利润很薄；但该染料可取代硫化黑也是在用户的启发下,如铜狮漂染有限公司两年前在T/C(65∶35)混纺织物上就利用该染料套棉组份,並经阳荷性固色剂处理,色泽和牢度基本上都达到了硫化黑水平；另外,笔者还亲自应用该染料染了一块漂白细凡布,虽色泽的乌黑度確实不错,但经一般固色剂处理, 皂洗牢度还稍逊于硫化黑。实践说明,选用云染化工、云染染料化工厂生产的直接黑GGF如果在色泽方面要与硫化黑近似,那么,在应用技术上还有一些值得探讨的问题。 首先,说实话在纤维素纤维上要染得乌黑色,除硫化和一些禁用、高价的染料外,也只有直接黑了。实践证明,目前常用的活性黑,甚至还原黑,如果整个染色工艺没有到位,色牢度和颜色的乌黑度也同样难以达到硫化黑那样的水平。 其次,直接黑GGF要染得乌黑,还须按下列的染色工艺曲线图： 注：加料①系螯合皂洗剂YX-178 1~2g/L,加入后让织物处理10min,弥補一下前处理的不足,如进一步去除浆料和杂质,提高毛效,改善匀染性。②染料,用量一般8~10%(o.w.f.)先用热水溶解,再经稀释缓慢加入,染色10min左右,再加入③元明粉(Na2SO4)10~15g/L,人造纤维素纤维,如粘胶纤维可少些,並以1℃/min的速度升温至规定温度,染色30min左右,再加入④纯碱(Na2CO3)2~4g/L,续染20~30min,对色、纠正色光或水洗、出缸。 由此可见,笔者对该染料的染色方法是不同于常用的直接染料染色方法的。如4040/13372全棉府绸半漂坯布按上述工艺进行染色试验,经测配色仪测定,在波长500mm时的K/S值为24.23,而在同等条件下染色,不加纯碱的仅为21.84,目测显得青光,得色也要浅10%以上。采用品质较好的固色剂处理,用量为4%(O.W.F.)+98%醋酸1ml/L,45℃处理30min后的各项色牢度基本能达到(级)：日晒5~6、40℃耐洗,退色4级,白沾4~5、汗渍,退色4~5,白沾4~5级、摩擦(干)4级(湿)2~3级。但必须说明,绒类织物或釆用廉价的劣质固色剂,色牢度要低0.5~1级,特別是湿摩擦牢度。 最后,谈几点体会 ⑴实践证明,经过丝光的全棉纺织品不仅染料的实际用量比不经丝光过的可节省20%左右,元明粉和纯碱的用量也可减少1/3,而且色泽也显得乌黑亮丽有光泽。 ⑵固色剂处理是非常必要的。固色浴中加入醋酸既可防止阳荷性固色剂的阻聚作用,提高固色效果,同时还能中和染物上残留的碱剂,使染物整体保持中性。如染色后需要釆用固色剂处理的,必须充分清洗,越洗得干净,固色效果越好。必须指出,市场上只有低甲醛的固色剂,没有无甲醛固色剂的,所以如果外销产品,就得控制甲醛含量在允许范围以内。 ⑶黑色虽属深浓色泽,但也经常会发生色花,所以不仅染色工艺要按上述曲线控制,而且在加入染料和元明粉之前织物应先在加有2g/L螯合皂洗剂YX-178的浴中处理10~15min,它既具有软水作用,又能使被染物得到进一步的净化,实践证明,对改善匀染性是非常有效的。直接黑GGF可以这样做,对其他直接性高,溶解度差容易产生色花的染料都可以这样做,实践证明是行之有效的。 ⑷应用直接黑GGF染纤维素纤维的保温时间一般不能少于60min,有时甚至还可适当再延长15min,尤其对人造纤维素纤维,如粘胶和未经丝光的棉等,只有保证足够的染色时间,才能从理论上达到动态平衡,也才能水洗得干净。混纺交织物稍许要好多一点。
答：实际上，我国的分散环保NP系列是在日本化药公司推出的Kayacelon c型直接染料的基础上，研制开发而成的一类新型染料(D-型)。由于它具有耐高温高压(130℃／0．18MPa)和耐弱酸介质的特点，与分散染料的相容性亦好，因此称为分散环保NP系列。但在实际应用中发现，这类染料在纤维素纤维上得色不够理想，在残液中剩余染料颇多，有时甚至还发生色花、色点等染色疵病。直接染料染色时，需要在染浴中加入电解质(NaCI或Na2SO4)，促进染料充分上染，最后达到动态平衡(透染)。然而，分散环保NP系列和分散染料同浴一步法染色时，就分散染料而言，恰恰不能加入电解质。因为直接染料(商品)的填充剂中已有电解质，若为了促进直接染料的上染，再加入大量的电解质，势必会影响分散染料的扩散性、分散性和高温分散稳定性。甚至还会出现假性色花现象，即小分子的染料形成了大分子的化合物，不规则地吸附在织物表面，看上去好像是色花。严格地说，这是染料的一种凝聚倾向。一旦出现这种情况，染色的重现性就较差，且染料用量越多越明显，尤其是水质的硬度越高，这种状况就越严重。对溶解度较小的分散环保NP系列，如橙D-GGL、D-WS，棕D-RS和紫D-5BL等，有时还会产生微小色点。一般来说，这与染料的化学结构有关，染料生产厂(商)是无法解决的。实践表明，要解决这些矛盾，只有通过改进染色工艺。 首先，分别溶解、搅拌分散染料和分散环保NP系列。溶解染料的水温以40℃左右为宜。分散染料溶解时，只能加些扩散剂(最好是耐高温的扩散剂MF)，不能直接加入醋酸，防止染料积聚；直接染料不可加入电解质，如上所述的一些溶解度较小的染料可以加入2～3 g／L尿素，有助于染料的增溶，避免在染色过程中形成色点。 其次，两种染料溶液加入后，先按分散染料染涤纶的方法进行染色，待涤纶组分染色后，降温到85℃，排除机内压力至“0”，追加电解质5～15 g／L(由浅至深)，保温染色20～30min，才能使分散环保NP系列得到应有的上染率。有人认为，电解质加得越多上染率越高，然而结果往往适得其反，不仅上染率没有提高，相反染料产生盐析，织物出现色斑。笔者曾对吴江云染化工、云染染料化工厂提供的12种常用分散环保NP系列，在其他条件等同的情况下，只改变温度(70—130℃)进行染色试验。以100℃的染物作为标样，经检测发现，80℃和90℃染色的上染率平均分别为96．71％和94．47％，与标样基本接近。否则，在高温高压染色阶段，一部分分散环保NP系列溶解在染浴中；另一部分染料则吸附在纤维表面。最终与残液一起排出，或者在水洗过程中洗去，这不仅影响色牢度，而且也影响上染率。 最后必须指出，在追加电解质之前，最好先加入2～3g/L纯碱(Na2CO3)。它的作用：①中和染液中的弱酸性介质；②软化水质，克服由于水质硬度较高而形成的染色疵病；③改善染料的匀染性，尤其能增加溶解度小的染料的移染性，避免色点的形成；④更易于染后的清洗，去除两种纤维上的相互沾色，提高染物总体颜色的清晰度。 （朱善长）印染(2003 No．11)
答：笔者亲自也曾遇到过这种疵病的产生，并且还看到，听到发生在人家厂里的这种疵病。实际上这种疵病是织物在卷染机上染色后，含水量过高就直接到烘筒（锡林）上去烘干而使染着在织物上的染料产生泳移所致。因为直接混纺（D-型）染料的化学分子结构通常比其它直染料的分子结构要大得多,它在分子结构中主要有三嗪环的存在（图1），所以前者的色牢度要比后者显著提高(表1)，实验说明,图1中两只染料在完全相同的深度和工艺条件下进行染色,结果前者虽然色泽鮮艳,但得色率仅为后者的66.287%，这充分说明要提高分散环保NP系列的得色率是要相应延长保溫染色时间,尽量在染色过程中让具有立体结构的染料分子和线形的纤维素纤维有更多的结合几率，从而提高得色，达到动态平衡。从理论上讲,直接(混纺)染料与棉纤维的结合有许多机理，但主要是范德华力和氢键结合力，纤维素纤维的主价键的键能为50千卡/克分子，而氢键的键能一般是4~10千卡/克分子；范德华力的引力及电荷的替代其作用是非常重要的。換句话说，在染浴中加入一定数量的电介质（NaCL、Na2SO4）对促使染料上染是至关重要的,否则,既不能体现出分散环保NP系列的优越性,如果再加之水洗不净，浮色较多是很容易在烘干过程中产生色花的。此外,实践还证明，可以采取以下措施得到避免： 直接混纺大红D-F2G(红C.I. 224 ) 直接耐酸大红4BS(红C.I.23) 两只直接大红的色牢度对照表 染料 染色深度 日晒 耐洗(40℃) 汗渍 摩擦干/湿 混纺大红D-F2G 1.0%(o.w.f.) 4 4~5 3~ 4 4/3 耐酸大红4BS 1.0%(o.w.f.) 2~3 3~4 3~4 3/2 注：表内数据是根据吴江云染化工、云染染料化工厂色卡,供参考) 1，在烘筒前可装置真空吸水管减少染物进入烘筒的含水量。如果染色（固色）结束是采取直接上烘筒（锡林）或在单辊筒、双辊筒整理車上干燥的话，这样虽劳动强度轻，作业顺畅快速，但由于织物上含水量过高，因此，有许多颜色容易产生泳移而导致返工。为了避免这种现象的产生，则可在烘筒或整理車前装置一根Φ8~10cm的真空吸水管,洞空Φ0.5`～1mm之间从而让织物先经过此管抽掉大量水份,然后进入烘筒,这样就可避免由于织物上含水量过高而产生泳移。另外则可调节烘筒的温度防止疵病，如在第1、2、3只烘筒上的温度可采取70、80、90、100℃逐个上升至150℃,让含水量过高的染物不瞬间接触温度很高的辊筒,实践证明,这样在一定程度上是可予以避免的。现在还有些单位是直接在热定形机上进行烘干、拉幅。由于在热定形机前还要在轧車上通过固色剂/柔软剂的处理，染物在两边的针板或夹子上拉住，悬空进行热风干燥的，这样虽不象在辊筒干燥，颜色泳移的现象是没有了，但烘干的结果往往却产生了另一个问题，即织物的回缩率大了，尤其在20℃以上,相对湿度超过65%的雨季和黄梅天，这个问题就显得突出，避免这种情况一般有三种方法①烘干时的门幅适当放宽3~5cm；②車速不能超过25m/min,这样干燥相对稳定,反之,机内温度很高,車速很快,这样的回缩稳定性当然很差, 就象涤纶的热定形一样道理,即没有定煞！③织物的烘干要循序加温,目的不单是为颜色泳移,因为纤维,尤其是经过丝光的棉和粘胶纤维的吸水性强,所以要使它真正达到干燥是需要从低温至相当的高温的过程,否则外干內潮,就会导致落布后的收缩。 2，有时要将染物倒出来经过脱水机脱干再经烘干。这是一种比较麻烦的作业方法：即把染物从卷轴上一疋一疋地倒出来,经脱水机脱干(一般越干越好), 然后再缝头去上烘筒,但缝头时须注意整个一轴或若干轴颜色一样的染物都要保持正反面统一,不能正反两相颠倒,避免造成色泽上的差异,尤其是斜纹织物。如果操作不慎已经出现正反颠倒,那么,需待第一次烘后，翻过来再烘一遍,这样能减轻色差程度。 3，适当延长保温染色时间,促进纤维空隙里的游离态染料有更多的几率成为吸附态染料而最终保持动态平衡。在卷染机上起码要微沸运转15~20道,大约需45~60nim(织物由薄至厚),同时,还要加入一定数量的电介质,必须指出：电介质果然重要,但加入过量,反而会把吸附态的染料变成游离态而从纤维上解吸出来,以致出现织物上的颜色反而不深,而残液中的颜色却很深浓。直接染料卷染例举： 织物：4040/13372纯棉府绸(经烧毛→丝光→退煮漂) 600m,重量80 Kg 设备：卷染机 M-125 色泽：淡蓝 处方％（o.w.f.） 直接混纺蓝D-4BL(铜罗) 0.35 净洗剂209 200g NaCL(氯化钠) 4000g 工艺：浴比1∶4 ,40℃织物通过清水进机上卷,排液,进清水调整浴比, 加入净洗剂209,搅拌均匀后运转2道,把溶解好的染料一分为二分，分左右两边加入,边运转边升温至微沸(95~98℃之间),第1次加入NaCL（氯化钠）100g运转6道,第2次再加入NaCL300g,继续运转8~10道,校对标样,达到近似级后排除残液,进行流动水洗。 4，直接染料染色后一般都需经固色剂处理。40℃,加入阳荷性固色剂300~500 g醋酸50~100ml , 实践证明，也可用螯合分散剂SD-28(苏州联胜)取代，用量仅100g,它系非离子型助剂,不仅可以省去醋酸,更有优良的分散阻聚作用,而且对织物上残存的少量超标的重金属离子具有显著的螯合能力,同时由于它对电介质及酸、碱的稳定性好,对色泽的鲜艳度无影响,一改过去经固色剂处理色光多少偏暗趋向。处理时仅运转3道,带液上卷,应用直接(混纺)染料染色的织物经固色剂处理后,非但色牢度能提高0.5~1级,特别是在干燥工序中对已上染的染料还不易泳移,这就是完整的染色工程,最后下机进入干燥工序(具体方法参考本文1、2)。 (朱善长)
答：锦/棉（或棉/锦）交织物一般多采用直接/酸性染料同浴一步法染色，那么，为什么无论染何种颜色，色光总是倾向红褐色，如锦/棉应用直接混纺藏青D—R染棉或粘胶等纤维素纤维,往往会出现纤维素纤维上倒还未染得藏青色,而在锦纶,尤其是锦纶6上却早已达到几乎象黑色那样了！那么应用直接黑染色这种现象就更加突出了，也就是说在纤维素纤维上倒还未染得乌黑色，而在锦纶上却已象深咖啡色了。这是因为所有棉用染料都不同程度地对锦纶具有亲和力，直接染料本身虽不是锦纶染色的主要染料，然而由于它对锦纶的染色机理有与中性和分散染料相类似之处，即既有和锦纶末端氨基起化学键反应的部分,同时还会产生氢键结合力和分子之间的引力,并且又有较好的色泽坚牢度，特别是直接染料分子结构中磺酸基（—SO3Na）较少的单偶氮染料,如直接黄C.I.8、11、14、18、22、27、28、62、橙C.I.9、17、35、39、40、41等,红C.I.3、20、45、48、64、等,紫C.I.8、46、等,蓝C.I.106、108、201、等,绿C.I.28、黑C.I.168等均可用于锦纶的染色(这些染料国内都有生产,可查阅《世界染料品种》—2000年上卷)。如直接黑在锦纶上的色光虽沒有象染在棉或粘胶等纤维素纤维上那样乌黑,但色泽已偏红，如有时不属于饱和状态则需适当拼些蓝/黄或绿色去进行弥補，抵销红光。如果在染锦/棉等交织物时,除直接染料外，再加入酸性染料(对纤维素纤维无亲和力),无疑在锦纶上的得色会产生过饱和现象,因此,染色结果色光势必偏红，俗称“老”。无论染何种颜色，都有可能产生要这种现象,一般可采取以下措施予以防止： 首先,选择一种主色染料。如应用直接黑染锦/棉或棉/锦交织物要使得棉纤维上达到乌黑,而在锦纶上又不易产生过度饱和的染料，最好是单偶氮基的直接染料。所以①对直接黑要经过筛选,对上染率高,色光偏红的则不宜采用；②当然如果只要在棉纤维上能达到乌黑了,而在锦纶上再选择相应的弱酸性或中性染料作些适当的调整,也是可以抑制红的,染其他颜色相同；③因为所有棉用染料几乎对锦纶都有亲和力，就是对锦纶的沾色程度不同而已，有人添加锦纶阻染剂，实践证明，任何一种锦纶阻染剂几乎对每一类染料都有一定的选择性，因此，在生产实际中添加防沾剂比锦纶阻染剂效果显著，而且在减少锦纶沾色的同时，还可采取相应的酸性染料进行補色，从而使得锦/棉两种组分只少目测能达到同色效应。 其次,在处方中添加非离子型表面活性剂。如分散螯合剂、防沾剂、锦纶阻染剂、匀染剂(平平加O)和分散剂WA等，因为只有这些非离子型助剂具有： ⑴对锦纶有不同程度的亲和力,換句话说,可以封闭或暂时封闭锦纶上的部分末端氨基－NH2,减少锦纶对染浴中染料的上染； ⑵染锦/棉交织物时,考虑到色牢度,通常应用弱酸和活性两步法染色,然而这两种染料对水质却比较敏感,所以染色时加入了分散螯合剂有利改善水质,减轻染料的凝聚倾向,严格来讲,在改善染浴介质的同时，还可改善染浴的分散状态,这样染料之间的互相沾色也随之会有所好转,假如你想贯彻RFT染色(一次成功),这对染色的重现性是十分重要的，所以对加入的助剂也要严格经过筛选，并不可忽视严格计量； ⑶这些非离子型的助剂如防沾剂、锦纶阻染剂、分散剂、高效精练净洗剂和平平加等，它们不仅与染料的相溶性较好,並且还有匀染、防沾色、提高可洗除浮色和不再二次沾染的作用等； ⑷现在染料的合成过程中不仅有相应的填充剂，而且还都加入了防尘剂、颗粒剂等,当然它有利提高产品档次和推进加工清洁生产一面,然而另一面是某些企业偏面考虑利润，加入的填充剂、防尘剂等品质低劣,不同程度地影响了染料的分散性和染浴的凝聚倾向，因此,有时在机旁的化料桶里往往能看到染料溶液表面浮着一层彩色光亮如汽油花的物质,实践证明,加入1~2g/L的分散剂WA(天坛牌)就能消除这种现象。过去染纯纺织物时,大家都以为染色时助剂尽量少加或不加,一方面可降低成本,另一方面防止互相冲突反而会产生浮色,而现在染混纺交织物时,就要改变原来的观念了,如现在为什么要提倡应用复配型助剂一样道理,高效多功能的助剂,乍看只加了一种,实际上它里面有好几种,与其说用助剂厂复配的倒不如自已在染色时根据需要多加几种则更实惠。 第三，进行充分清洗。为了克服锦纶上色光偏红倾向，在采取上述措施后，还必须加强染色后的清洗，清洗也要讲究方法，有时虽清洗几遍了，但结果没有洗干净，如溢流喷射机上清洗时要溢流，让绳状似的织物里裹着的助剂泡沫、浮色残留也要让它漂洗干净，但如在有些国产的仿立信染机上针织物漂染后却难以溢流水洗，筆者曾在香港立信公司提供的染机上让操作工采取溢流水洗，避免了色花现象。可碰到同样的色花为什么在仿立信机上就不能进行溢流水洗呢？一经溢流水洗就会使机内织物漂浮而被堵，后多方探索发现机器的外表虽相仿；而构造和材质却截然不同。既然仿立信的溢流机不能溢流水洗，那么，出缸后还需在平/轧水洗机補洗一次，尤其是圆筒针织物，让内/外充分得到净洗。卷染和平幅水洗时要讲究流动水洗，即让最后一道水洗时的水要达到清彻干净，只有这样，才能洗除残留浮色泡沫，使颜色色光稳定，又能確保一定的色牢度，所以水洗一环非常重要！如果在纺织物上残留了染色时的某些助剂等化学物质，有时却会产生予计不到的棘手问题。如本来无有机氯、甲醛和金属离子含量又都不超标，由于没有充分清洗却产生了问题，有些问题发现得及时，又在自已厂里还好办，否则后果不堪设想！ 最后，要及时温和干燥。实践证明，象对锦/棉或棉/锦交织物染色后还必须做到及时温和的干燥，因为其中棉组分的吸湿性较大，而锦纶却甚小，往往出缸后堆在布車上会使残留在织物上的浮色染液产生泳移，容易形成色（水）渍，有时甚至还难修复。所以脱水时间不能过长过干，然后，如要在锡林辊筒上干燥，宜控制在100℃左右，且在第1、2只辊筒上最好要包上干净白布，忌湿布直接接触金属物体,目的是让织物温和过渡，既避免极光,又防止织物上残液泳移而导致色疵。该织物不宜松式干燥，防止形成折皱，因为锦纶的折皱是不可逆的。即使进行烘干定形的工艺，温度也要控制在160~170℃,25~30m/min,如高温快速则容易产生泛红等色变。 综上所述,这种交织物只要在染整加工中注意到这些,色光偏红等现象是完全可以避免的。 (朱善长)
答：直接染料有普通、耐晒、铜盐、交联、重氮和混纺(D-型)等多种类型，但出于环保原因，许多染料不能应用于纺织品上，惟分散环保NP系列(D．型)目前应用广泛。它既可直接用于蛋白质纤维和纤维素纤维的染色，又可与分散染料、酸性染料等阴离子型染料混合，用于多种纤维混纺交织物的染色，且各项服用性能较好。许多同行问津直接染料有无三原色。严格来讲，任何一种染料都没有纯粹的三原色。色彩学上的三原色指的是纯红、纯黄和纯蓝。从染料应用角度来说，要筛选的三原色则是相容性较一致的红、黄、蓝染料。因此，要知道分散环保NP系列的三原色，除了依靠长期的生产实践经验积累外，也可采用一些简易的测试方法，找到相容性比较好的红、黄、蓝等染料作为三原色。例如，笔者丛昱i瑚星鎏型丝三[生产销售的20多只分散环保NP系列中，运用滤纸吸液的方法：即称取1g染料样品，溶解在100mL蒸馏水中，搅拌均匀后，用宽2cm、长15cm的滤纸，一端浸入染料溶液中部，另一端固定在架子上，30min后取出，测量染液和水上升的高度(cm)(见下图)，并计算吸液值。 图染料吸液装置示意 将吸液值相近的红、黄、蓝3只染料溶液倒入容器中，再按上述方法重做一遍，视滤纸上的颜色和平均吸液值是否相近。一般滤纸上无异色明显突出，其吸液值与3只染料的平均值接近，说明相容性较好，直接性亦一致，可作为三原色。试验表明，有以下3组染料可组成三原色： 第1组玫红D=FR(49．3)、黄D-3GNL(50．9)、蓝D-4BN(54．2)，吸液平均值51．46。 第2组红玉D-BLL(71．4)、黄D-2RL(73．4)、藏青D-R(59．7)，吸液平均值68．16。 第3组棕D-RS(47)、黄D-3RNL(50．9)、蓝D-RSN(46．4)，吸液平均值48．1。 上述染料其染色重现性较好，残液基本呈灰色色泽。换言之，它们与纤维素纤维的染色直接性基本一致。与此同时，还发现吸液值越大，初染率越高，而终染率却较低；相反，吸液值越小，初染率较低，而终染率却不低。因此，为了达到染色动态平衡，染色保温时间是关键。—般来说，棉纤维染色保温时间为45min左右，而粘胶纤维染色保温时间比棉延长1／3左右。因为粘胶纤维表面为无定形区，初染率相对比棉要高得多，因此达到平衡耗用的时间较长。实践说明，上述3组三原色，第1组适宜染浅色，第2、3组则适宜染中深色泽。当然其他染料如大红D-F2G(95.2)、大红D-GLN(89．4)、橙D-SR(53．8)、黄D-2RL(73．4)和翠蓝GL(88．6)等都可使用，但选用时最好以1只染料为主色，其他染料少量。为保证重现性，还是要从规范染色严格控制。 在使用这类染料时，除了强调染色保温时间要到位，另外还需注意：①要有足够的促染剂(Na2S04或NaCl)用量，一般浅色为2～5 g／L、中色为5～10 g／L、深色为15～20 g／L，具体可视浴比大小和织物厚薄而定。浴比越大、织物越厚，用量越多。②选用分散环保NP系列染色的织物，最好经阳离子性固色剂处理，但处理前必须充分水洗，否则织物上的盐、碱会影响固色效果。 (朱善长)印染(2004 No．9)
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